Zabezpieczenie antykorozyjne stali zaczyna się od właściwego przygotowania powierzchni. Śrutowanie stali to najskuteczniejsza metoda mechanicznego oczyszczania, pozwalająca uzyskać odpowiednią chropowatość i czystość przed malowaniem. To od niej zależy trwałość i przyczepność powłok ochronnych – nawet najlepsza farba nie spełni swojej funkcji, jeśli zostanie nałożona na niedoczyszczoną powierzchnię. Dlatego śrutowanie jest etapem kluczowym i objętym rygorystycznymi normami.
W artykule omawiamy, jak przebiega proces śrutowania, jakie normy ISO i PN go regulują oraz na co zwrócić uwagę, by uzyskać efekt zgodny z wymaganiami inwestora. Znajdziesz tu również informacje o stosowanych materiałach ściernych, metodach kontroli jakości oraz błędach popełnianych najczęściej podczas tego procesu.
Śrutowanie stali to proces mechanicznego oczyszczania powierzchni za pomocą materiałów ściernych – najczęściej stalowego śrutu, który jest rozpędzany przy pomocy turbiny lub sprężonego powietrza. Celem jest usunięcie zgorzeliny hutniczej, rdzy, farby, zanieczyszczeń oraz uzyskanie odpowiedniej chropowatości, poprawiającej adhezję powłok malarskich. Proces ten stosuje się zarówno w przygotowaniu nowych konstrukcji, jak i renowacji istniejących elementów stalowych.
Śrutowanie wykorzystywane jest na szeroką skalę w przemyśle – od produkcji hal i mostów, przez zbiorniki ciśnieniowe, aż po konstrukcje offshore. W zależności od wymagań, stosuje się różne stopnie czystości powierzchni oraz granulację materiału ściernego. Technologia ta pozwala uzyskać powtarzalne efekty w krótkim czasie i minimalizuje konieczność ręcznego czyszczenia.
Proces śrutowania można podzielić na kilka etapów, które muszą być wykonane zgodnie z określoną procedurą technologiczną. Pierwszym krokiem jest wstępna ocena powierzchni – sprawdza się obecność rdzy, farb, zgorzeliny oraz tłustych zanieczyszczeń. Następnie elementy są wprowadzane do komory śrutowniczej lub umieszczane w odpowiednio osłoniętym stanowisku mobilnym.
Po włączeniu turbiny lub sprężarki, materiał ścierny rozpędzany jest do prędkości kilkuset kilometrów na godzinę i uderza w powierzchnię stali. W trakcie tego etapu usuwane są wszelkie zanieczyszczenia mechaniczne, a powierzchnia zostaje delikatnie zmatowiona. Ważne jest równomierne pokrycie całego detalu – szczególnie narożników, spoin i otworów. Po zakończeniu procesu następuje oczyszczenie z pyłu oraz kontrola wizualna i pomiarowa. W zakładach przemysłowych śrutowanie odbywa się w zamkniętych komorach z systemem recyrkulacji ścierniwa, co zwiększa efektywność i bezpieczeństwo.
W zależności od typu powierzchni, oczekiwanego efektu i rodzaju instalacji, stosuje się różne rodzaje materiałów ściernych. Najczęściej wykorzystywane są:
śrut stalowy kulisty lub łamany – do agresywnego oczyszczania stali konstrukcyjnej;
kulki szklane – do delikatnych powierzchni lub estetycznych wykończeń;
śrut nierdzewny – przy obróbce stali kwasoodpornej;
granulat żużlowy lub korund – w sytuacjach, gdy śrut stalowy mógłby reagować z podłożem;
kulki ceramiczne – do zastosowań specjalistycznych (np. lotnictwo, offshore).
Wybór ścierniwa wpływa nie tylko na efektywność, ale również na koszt operacji, poziom zapylenia i zużycie sprzętu. W zakładach certyfikowanych wybór ten poprzedzony jest analizą dokumentacji technicznej i testami laboratoryjnymi.
Najważniejszym dokumentem regulującym jakość śrutowania jest norma ISO 8501-1, która definiuje cztery główne klasy czystości powierzchni: Sa 1 (lekkie oczyszczenie), Sa 2 (gruntowne), Sa 2,5 (bardzo gruntowne) oraz Sa 3 (metalicznie czysta powierzchnia). W praktyce przemysłowej najczęściej stosuje się klasę Sa 2,5, która zapewnia odpowiednią przyczepność i odporność powłok malarskich.
Norma określa również wymagania dotyczące wyglądu powierzchni po śrutowaniu, obecności pozostałości, smug i równomierności chropowatości. Uzupełnieniem standardu ISO 8501 są normy PN-EN 12944, które określają wymagania dotyczące zabezpieczeń antykorozyjnych w zależności od klasy środowiska eksploatacji. Każda inwestycja powinna więc zawierać w dokumentacji projektowej jasno określony stopień przygotowania powierzchni i oczekiwaną klasę chropowatości.
Chropowatość powierzchni po śrutowaniu to parametr równie ważny jak jej czystość. To właśnie mikroskopijne nierówności odpowiadają za mechaniczną przyczepność farby do podłoża. Zbyt gładka powierzchnia może spowodować odspajanie się warstwy lakieru, a zbyt agresywna – zwiększyć zużycie farby i utrudnić jej aplikację.
Chropowatość mierzy się profilometrem lub porównuje z płytkami wzorcowymi wg ISO 8503-1. W praktyce przyjmuje się, że dla farb epoksydowych i poliuretanowych idealna chropowatość to 40–80 mikrometrów. Ważne, aby była ona równomierna i pozbawiona tzw. „martwych stref” – miejsc, gdzie farba nie może dobrze się zakotwiczyć. W zakładach o wysokich wymaganiach stosuje się systemy dokumentacji fotograficznej chropowatości oraz archiwizację wyników pomiarowych.
Mimo rosnącej automatyzacji, śrutowanie wciąż jest procesem, w którym łatwo o błędy. Najczęstsze problemy to nieprawidłowy dobór ścierniwa, zbyt szybkie przesuwanie dyszy, nierównomierne oczyszczanie powierzchni oraz pozostawienie zanieczyszczeń w spoinach i narożnikach. Często lekceważona jest kwestia wilgoci – śrutowanie wilgotnej stali prowadzi do błyskawicznej korozji, tzw. flash rust.
Kolejnym błędem jest brak inspekcji po zakończeniu operacji lub zbyt długi czas między śrutowaniem a malowaniem. Nawet kilka godzin opóźnienia przy wysokiej wilgotności może spowodować konieczność ponownego czyszczenia. Warto pamiętać, że każda niedokładność na tym etapie będzie miała wpływ na trwałość całej powłoki ochronnej i może skutkować reklamacją lub kosztownym serwisem gwarancyjnym.
Kontrola śrutowania obejmuje kilka kluczowych parametrów – czystość powierzchni, jej chropowatość, czas ekspozycji przed malowaniem oraz warunki atmosferyczne. Inspektorzy malarscy przeprowadzają pomiary punktowe, badania porównawcze z płytkami referencyjnymi oraz analizują dokumentację fotograficzną. Dla projektów infrastrukturalnych i publicznych coraz częściej wymagane są również testy adhezji powłok wykonanych na śrutowanej powierzchni.
W praktyce przemysłowej każdy etap śrutowania dokumentowany jest w ramach planu kontroli jakości (ITP), który obejmuje także harmonogram prac, typ ścierniwa, kalibrację urządzeń oraz wyniki pomiarów. Tylko taka dokumentacja pozwala na odbiór techniczny i potwierdzenie zgodności z wymaganiami normy.
Śrutowanie stali przed malowaniem to jeden z kluczowych etapów przygotowania powierzchni, który decyduje o trwałości zabezpieczeń antykorozyjnych. Proces ten wymaga nie tylko specjalistycznego sprzętu, ale również wiedzy, doświadczenia i ścisłego przestrzegania norm ISO i PN. Dobrze wykonane śrutowanie zapewnia przyczepność powłoki, równomierną chropowatość i skuteczną ochronę stali przez lata. Dlatego nie warto na nim oszczędzać ani traktować go jako formalności – to fundament jakości każdego projektu z udziałem konstrukcji stalowych.
Przygotuj zamówienie z wyprzedzeniem!
Chcemy ułatwić i przyspieszyć proces odbioru zamówionego materiału. Dlatego wprowadziliśmy możliwość wcześniejszego zgłoszenia zakupu. Wystarczy, że:
